handschellenforum.de

[Andy58]

Hallo,
nur ein kurzer Zwischenbericht. Momentan sind die Scharnierteile dran, die später an das Ende der Schloßkörper angeschweißt werden. Sie bestehen aus 5mm dickem Edelstahl (wie die Bügel auch, nur breiter) und bekommen zuerst ein 22m-Loch, in das der Schloßkörper paßt.

Und genau das ist momentan das Problem. Zuerst wird vorgebohrt, beginnend mit 2mm. Das läuft genau so ab wie die Bohrungen für das Scharnier selbst. Aber dann müssen die Bohrungen allmählich auf größere Durchmesser aufgebohrt werden. Und das geht nur noch mit der großen Bohrmaschine und nicht mehr mit der Fräse oder der Kleinbohrmaschine mit Bohrständer. Bis ich in allen Teilen eine 6mm-Bohrung drin hatte, hat es schon verdammt lange gedauert und der 4mm-Bohrer ist inzwischen auch vollkommen stumpf geworden...

Ab 6mm habe ich eine Stufenbohrer, der erstaunlicherweise auch bei Edelstahl funktioniert. Nachdem ich mit allen Bohrern aus dem Baumarkt bei Edelstahl gescheitert bin, hatte ich bei dem Stufenbohrer, der ebenfalls von OBI ist, schon schwerste Bedenken. Aber das Teil schafft es zu meiner Verblüffung:


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Allerdings schafft das Teil auch meine Bohrmaschine, nach etwa zwei gebohrten Stufen ist sie so heiß gelaufen, daß ich eine längere Pause einlegen muß. Leider hat so eine Bohrmaschine eine relativ hohe Drehzahl und bei niedriger Drehzahl (dank Steuerelektronik möglich) relativ wenig Drehmoment, weil sie kein umschaltbares Getriebe hat. Und mit hoher Drehzahl kann man bei den Durchmessern nicht arbeiten. Es geht also durchaus, zieht sich aber recht lange hin. Momentan sehen die Scharnierteile so aus:


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Ein Teil hat die fertige 22mm-Bohrung, ein weiteres ist schon bei 10mm angekommen und der Rest ist noch bloß auf 6mm vorgebohrt. Erst wenn die 22mm-Bohrungen drin sind, werden die Teile auf Maß zugeschnitten und das Scharnier eingefräst und gebohrt, da die 22mm-Bohrungen bei deren Anfertigung evtl. etwas "aus dem Ruder laufen", d.h. der Mittelpunkt kann beim fertigen Loch etwas neben der ursprünglich angekörnten Position landen. Daher ist das Teil auch noch insgesamt breiter und länger als später im fertigen Zustand.

Jetzt kann ich nur mit anderen Arbeiten fortfahren, da die Bohrmaschine erst einmal ca. 1-2 Stunden abkühlen muß... Platz für eine Ständerbohrmaschine habe ich nicht und nur für diese Anwendung ist das auch zu teuer.
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[Andy58]

Hallo,
das Bohren der großen Löcher schaffte meine Handbohrmaschine nun doch nicht mehr, sie lief immer wieder heiß, wenn man noch nicht einmal ein paar 1/10mm weiter gekommen ist. Aber da lachte mich im Baumarkt eine Tischbohrmaschine für nur 80 Euro an:


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Sicher kein Präzisionswunder, aber mit einer Motorleistung von 450W und einem vernünftigen Riementrieb mit umschaltbarer Übersetzung. Jetzt ist eine langsame Drehzahl bei entsprechend hohem Drehmoment kein Thema mehr. Und damit konnte ich nun auch die großen Löcher recht problemlos fertig bohren:


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Die Löcher in den Scharnierteilen sind jetzt fertig (in diese Löcher kommt der Schloßkörper), ein Teil habe ich schon auf die entgültige Breite geschliffen und mit 45°-Schnitten die obere Rundung begonnen. Das komplette Rundschleifen ist nicht mehr so dramatisch, da nur noch wenig Material runter muß. Nur die Nut unten für das eigentliche Scharnier, in die der Bügel eingesetzt wird, fehlt noch
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[Andy58]

Hallo,
auch wenn es kaum danach aussieht, ich bin ein ganzes Stück weiter gekommen:


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Das sind die Scharnierteile, deren äußere Form jetzt fast fertig ist. Es fehlen noch die Rundung außen (ist noch halb 8-eckig) und die Fasen an den Kanten. und bei 7 Stück fehlen noch die Nuten für die eigentlichen Scharniere.

Aber das Fertigstellen der äußeren Form war äußerst mühsam. Da die Position der großen 22mm-Löcher nicht exakt vorausbestimmbar waren, mußte ich die Teile nach allen Seiten größer halten und nach Fertigstellung der Löcher dann auf allen Seiten die Scharniere zuschneiden. Das macht pro Teil rund 150mm Schnittlänge (und 5mm Materialdicke von dem zähen Edelstahl) und für alle 8 1.2m

Zum Vergleich: die Breite eines Schellenbügels beträgt 20mm, das Zuschneiden entsprach also dem Aufdremeln von 60 Schellen - bei einem Querschnitt von 20mm*5mm für jeden Bügel. Ein gewisser unbekannter weiß ja, wie mühsam schon das Aufdremeln eines Standardschellenbügels sein kann, auch wenn bei mir keine Frauenhand in der Nähe war... Kein Wunder, daß das so lange gedauert hat. Die Nuten in die Scharniere gehen etwas williger, sind aber auch kein Pappenstiel (und auch kein Kuchenblech).

Nun kann man auch schon mal sehen, wie es später einmal aussehen soll, ich habe mal Schloßkörper, Scharnier, Scharnierstift und Schellenbügel zusammengesteckt, man kann schon erkennen, was es werden soll:


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Ich stelle aber schon fest, daß ich mir noch eine Biegestange für den Schellenkörper machen muß, mit der ich den hinteren Teil am Scharnier seitlich etwas verbiegen kann, damit die Schelle ganz gerade vorne in den Schloßkörper paßt - jetzt ist es auf grund von Toleranzen noch etwas schief.

Fortsetzung folgt - Irgendwann
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[msm]

Hallo,

[Andy58]

Hallo,
der Scharnierstift wird entweder eingenietet oder auf einer Seite festgeschweißt. Wahrscheinlöich letzteres, da sich der zähe Edelstahl wohl kaum nieten läßt. Außerdem soll der Stift nicht überstehen, ich müßte also versenkt nieten, d.h. die Löcher sind an den äußeren Ende etwas weiter im Durchmesser und der Stift müßte dort gestaucht werden. Hat schon mit normalem Stahl kaum geklappt. Ich werde wohl einen Schweißpunkt setzen und dann glatt schleifen.

Maßstab ginge wohl, nur ist der bei den anderen Bildern auch nicht dabei. Bei den meisten Bildern sieht man aber auch andere Teile, so daß die Größe da relativ klar ist.
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[Andy58]

Hallo,
kleiner Zwischenbericht:

Nachdem jetzt endlich die Scharnierteile nach langer Zeit fertig sind (auch gerundet, entgratet und leicht angefast), wurden die Abloyzylinder modifiziert und mit den Drehriegeln zusammengebaut. Die Messingmuttern der Abloyzylinder mußte ich flacher machen, damit der Vierkant soweit heraussteht, daß ich ein Querloch da durchbohren konnte. Drehriegel und Zylinder werden mit einem Stift zusammengehalten, die Enden werden später noch etwas angewinkelt, um ein herausrutschen zu verhindern. Ganz raus können die Stifte innerhalb des Schloßkörpers aber sowieso nicht.


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So zusammengebaut kann man die Schloßeinheit auch später ausbauen, wenn das Schloß geöffnet ist.
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[Andy58]

Hallo,
Scharniere und Schlösser sind fertig, jetzt sind auch die Wirbel und die Blöcke, in denen sie gelagert sind, fertig. Auf dem Bild sieht man verschiedene Stadien der Bearbeitung. Vorne das unbearbeitete Teil, das eigentlich für den Bootsbau verwendet wird, um Stahlseile zu befestigen. Dahinter ein Teil mit hineingedrehter Nut und schließlich der auf Länge abgesägte Wirbel, daneben der Block. Der hat eine große Bohrung für den Wirbel und zwei kleine Querbohrungen für die beiden Bolzen, die den Wirbel in der Nut festhalten. Rechts hinten ist noch einmal alles zusammengebaut zu sehen.


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Jetzt bin ich aber eine Woche nicht da, weiter geht es erst danach. Noch fehlen ein paar Teile (Deckel vom Schloßkörper und ein Nöpel im Schloßkörper, der ein Verdrehen des Zylinders verhindert und gleichzeitig ein Gewinde für eine Madenschraube zum Fixieren des Zylinders enthält) und die Ausschnitte in den Schloßkörpern sind noch nicht in allen drin. Dann geht es an die "Endmontage", d.h. schweißen, das wird sicher noch lustig
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[mike.muc]

[Andy58]

Hallo,
einen Termin kann ich leider nicht nennen, das hängt nicht nur davon ab, wieviel Zeit ich dafür habe, sondern auch von evtl. noch auftauchenden Schwierigkeiten. Ich hätte z.B. nie gedacht, daß ich für die Scharnierteile fast zwei Monate brauchen würde. Die popeligen Deckel können evtl. noch Ärger machen, da ich dazu Scheiben von 25mm Rundstahl absägen muß, das sind 490mm² oder der Querschnitt von fast 5 Schellenbügeln (20mm*5mm), die ich 8-mal absägen muß. Vielleicht finde ich noch eine Möglichkeit, das outzusourcen... Aber ich bin zuversichtlich, daß meine Teile eher fertig werden als die Bonowi Trilock

Ein Lokaltreffen für die feierliche Übergabe können wir ja abhalten, wird bei mir dann aber schon recht eng. Die Holzschatullen habe ich jedenfalls nun doch fremdfertigen lassen (auf Maß), die kosten nicht sooo viel mehr wie das Material für mich und ich spare mir die Arbeit.
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[DasGenie]

Also, wenn ich mir das alles so ansehe, fällt mir eigentlich nur eins ein:

Wow! Respekt.
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Mein SZ-Profil

[Andy58]

Hallo,
es geht weiter. Als nächstes waren diesmal Nöpel ( ) an der Reihe. Die Nöpel befinden sich innen im Schloßkörper und verhindern ein Verdrehen des Abloy-Zylinders, außerdem enthalten sie das Gewinde für die Madenschrauben, die die Schlösser fasthalten, wenn sie aufgeschlossen sind. Wenn sie zu sind, kann man sie auch ohne Madenschraube nicht herausnehmen. Das erste Bild zeigt, wie ich gerade ein M3-Gewinde in einen Nöpel schneide, links daneben liegen die anderen:


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Die nächsten beiden Bilder zeigen den provisorisch eingebauten Zylinder, das Loch mit der Madenschraube ist zu sehen, die Unterlegscheibe als Lager für den Drehriegel ist nur lose drin, noch nicht festgeschweißt.


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Und hier noch einmal die Einzelteile incl. Nöpel mit eingeschraubter Madenschraube:


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Neben den Haltestiften, die das Herausnehmen der abgeschlossenen Zylinder verhindern, fehlen jetzt "nur" noch die Deckel der Schloßkörper, die Teile, die bei Hiatt Darbies diese Hammerspuren enthalten. Meine haben die nicht, sind eher wie die von Froggat.

Aber das wird noch ein heftiges Stück Arbeit, ich muß die Deckel von einem massiven 25mm Rundstahl aus V2A heruntersägen, der Querschnitt beträgt 490mm², das ist fast 5-mal soviel wie der Querschnitt der Schellenbügel, die mit 20mm*5mm ja auch nicht gerade dünn sind... Das wird richtig schwere körperliche Arbeit, Durchdremeln ist nicht mehr, das dauert zu lange und die Trennscheiben sind auch zu klein, um ganz durch zu kommen. Auf der Drehbank kann ich nur passende Rillen markieren, an denen ich sägen muß, trennen kann ich die dort leider nicht. Das schafft meine kleine Drehbank nicht mehr, außerdem ist mein Stechstahl dafür auch zu kurz. Lediglich die Nachbearbeitung wie das Drehen der Innenseite (die wird ca. 1mm tiefer, so daß ein Rand außen bleibt, und das Fasen der Kanten kann ich damit machen.

Ich muß den Rundstahl also ganz profan mit der Eisensäge durchsägen - 8-mal! Als Alternative könnte man höchstens 25mm-Kreise aus 3mm Edelstahlblech aussägen, aber das wird eher krumm und schief und nicht exakt kreisrund und macht eher noch mehr Arbeit.

Aber dann kann es endlich mit den Schweißarbeiten losgehen - das wird sicher auch noch lustig
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[Andy58]

Hallo,
die Deckel waren noch ein ganz besonderer "Leckerbissen". Zwei habe ich von Hand von der 25mm Edelstahlstange abgesägt, das hat je ca. 5 Minuten durchgehende richtig anstrengende körperliche Arbeit (bis zum Schwitzen) bedeutet. Danach war erst einmal eine Pause fällig, auch, weil das Sägeblatt hieß geworden war. Was mich aber besonders ärgerte, war die sehr rauhe Oberfläche der Sägekante. Da eine Seite außen sichtbar ist, muß die schön glatt werden. Also muß so ein Deckel zuerst in die Drehbank und plan gedreht werden, schon das dauert recht lange - bis das Ding endlich wirklich gerade eingespannt ist, dann kann man Edelstahl mit meiner kleinen Drehbank nur je 1/20mm abtragen und ich mußte relativ viel abtragen, bis die Riefen raus waren. Dann bekamen die Teile auf dem Schleifteller den letzten Schliff, ähnlich wie zum Anfang die Flachstähle für ihre Oberfläche. Auch das dauerte noch einmal sehr lange, da eine Drehbank keine extrem glatte Oberfläche hinterläßt und der Edelstahl zudem sehr hart ist. Pro Deckel brauchte ich auf diese Weise über 2 Stunden.

Dann hatte ich aber eine ungewöhliche Idee: Statt des Drehstahls montierte ich eine "Quasi-Dremel" (meine ist von Proxxon) auf die Drehbank, dazu mußte ich den Drehstahlhalter abbauen und den Halter des Dremelbohrständers stattdessen draufschrauben. Das war nicht vorgesehen, ging aber. Das Ergebnis zeigt das Bild:


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Die Dremel ersetzt den Stechstahl, den man sonst zum Abtrennen von Drehteilen verwendet. Nur daß ich für die kleine Drehbank keinen Stechstahl in passender Größe habe, um den 25mm-Stab abzutrennen, ganz davon abgesehen, daß das die Drehbank nicht mehr schaffen würde. So wird jetzt der Stab abgedremelt, während die Drehbank ihn langsam dreht und dafür sorgt, daß er schön gerade abgetrennt wird. Das dauerte ca. 1 Stunde für jeden Deckel, dafür war die Oberfläche der Schnittfläche so gut, daß ich die nur noch kurz mit einem 1000er Schleifteller streicheln mußte Insgesamt wurden die Deckel so doppelt so schnell fertig wie beim Sägen von Hand und es war weniger anstrengend. Links unten im Bild sind zwei Deckel zu sehen, einer mit der Innenseite nach oben. Die Innenseite ist ca. 0.5mm tief ausgedreht, so daß der Deckel sauber über den Schloßkörper paßt

Aber nicht nur die Deckel sind jetzt fertig, inzwischen sind alle Einzelteile fertiggestellt und nachbearbeitet, z.B. die Öffnungen für die Drehriegel in den Bügeln (die waren noch etwas zu knapp), auch alle Kanten der Bügel sind inzwischen abgerundet.

Hier mal ein Bild mit allen Einzelteilen einer einzelnen Schelle, alle Teile gibt es in 8-facher Anzahl:


(3072 x 2304, 312 KB)


Was auf dem Bild fehlt, ist der Edelstahlring (bzw. die Kette für die Fußschellen), der beide Schellen verbindet, da habe ich fertige, die ich nur aufsägen und später wieder zuschweißen muß. Von den Ringen braucht man natürlich nur einen pro Paar.

Nun kommt als nächstes das Schweißen dran, um alles zusammen zu setzen. Mal sehen, wie gut das klappt, ob mir dabei Teile ruiniert werden und wann ich endlich fertig werde...
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur

[mike.muc]

[Enris]

Hallo auch,

[Brutus]

Ich habe erst vor kurzem hier reingelesen, und muss dir ebenfalls viel respekt zuzollen ich glaube, ich hätte nicht die geduld und die ideen dafür...