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Making Of HS105 - The next Generation
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
Wohnort: München

BeitragVerfasst am: Sa Dez 06, 2008 6:23 pm    Titel: Making Of HS105 - The next Generation Antworten mit Zitat

Hallo,

Schon länger kreisten die Gedanken um weitere Exemplare meiner HS104 (Handschellen) und HS204 (Fußschellen), allerdings war klar, daß ich keine weiteren so wie die ersten herstellen will. Das war einfach extrem aufwendig, es hat rund 7 Monate gedauert, bis 3 Paar Handschellen und ein Paar Fußschellen fertig waren.

Einige Teile werde ich nun vorfertigen lassen, noch steht nicht fest, wo. Einige Teile werde ich aber nach wie vor selber anfertigen, das sind Teile, die nicht so einfach maschinell aus Blech per CNC geschnitten, gefräst oder gelasert werden können, die ich aber selber noch einigermaßen gut herstellen kann.

Auch die Konstruktion wurde geändert, allerdings nur innen im Schloßmechanismus. Das äußere Erscheinungsbild wird fast identisch sein, Hauptunterschiede werden da die weggefallene Madenschraube und die Lage der Seriennummer sein. Letzteres steht noch nicht fest. Der Abloyzylinder wird jetzt ein Protec im Ruby-Level sein, die "Ausbausicherung", wenn das Schloß abgeschlossen ist, ist nun doppelt und deutlich enger toleriert. Die Hauptauszugssicherung ist eine Scheibe auf dem Zylinder selbst, die sich hinter den Halteblechen im Rohr des Schloßkörpers verkeilt. Erst, wenn der Zylinder aufgeschlossen ist, drehen sich die Ausschnitte in der Scheibe so, daß man den Zylinder ausbauen kann. Dazu muß man vorne am Drehriegel im Schloßkörper einen Wellensicherungsring entfernen. Bei verschlossener Schelle kommt man auch da kaum heran. Aber selbst wenn - solange der Zylinder abgeschlossen ist, hat man auch mit entferntem Wellensicherungsring nichts gewonnen. Die Funktion wird sicher klarer werden, wenn später auch Bilder davon existieren.

Damit sollten auch Kunden zufriedengestellt werden, die den Originalzustand ihres HS104-Exemplares nachträglich verändert haben Rolling Eyes

Die neue Konstruktion erfordert aber eine Bearbeitung des Rohres mit der Drehbank. Das Problem ist, daß das Rohr nur einseitig eingespannt werden kann und ich es am anderen Ende bearbeiten muß. Auf Länge drehen ging irgendwie bei der alten HS104 noch so gerade eben, dabei bestand immer die Gefahr, daß das eingespannte Rohr im Backenfutter wegkippte. Da ich jetzt das Rohr innen für die ersten 15mm etwas ausdrehen muß, wäre das mit meiner kleinen Drehbank nicht mehr möglich, besonders beim längsten Rohr für die Halsschelle. Da das Backenfutter zu klein ist, um das Rohr im Inneren einzuspannen, brauche ich eine zweite Führung für das Rohr.

Bei Ebay fand ich günstig Kugellager mit 30mm Innendurchmesser, es gab gleich 4 Stück für nur knapp 10 Euro. Aus Aluminium habe ich dann ein Reduzierstück von 30mm auf 22mm (Außendurchmesser des Rohres) angefertigt:


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Das Kugellager wird dann an passender Stelle vor dem Backenfutter montiert, so daß das zu bearbeitende Rohr sowohl im Backenfutter als auch im Kugellager geführt wird. So kann man jetzt das Rohrende problemlos bearbeiten, zuerst wird es auf genaue Länge gedreht, was vor allem auch eine exakt senkrechte Kante garantiert:


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Da diesmal die Position des Lagers für den Drehriegel im Inneren genau stimmen muß, ein bloßes Einschweißen aber ziemlich ungenau wird, wird das Rohr 15mm tief im Durchmesser um ca. 0.5mm ausgedreht. Die entsprechend große Lagerscheibe paßt dann genau 15mm hinein und liegt dann auf der Kante auf, ab der der Durchmesser wieder etwas kleiner ist. Dort kann sie dann festgeschweißt werden, wegen des Anschlages steht die Position dauch recht genau fest. Besonders das Ausdrehen wäre ohne das Kugellager mit der Drehbank nicht möglich gewesen:


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Es wird neben Hand- und Fußschellen auch eine Halsschelle geben, alles kann beliebig kombiniert werden. Die Handschellen heißen Andy HS105 V2A, die Fußschellen HS205 und die Halsschelle HS405. Bei Kombinationen werden die Hunderterstellen addiert, eine Hand-Fußkombi heißt also HS305, mit Halsschelle dazu HS705… Alle Schellen gibt es in drei Größen S, M und L, M entspricht der Größe der alten HS104/HS204.

Ein Rohr für eine Halsschelle ist bis auf den Ausschnitt für den Bügel schon fertig, ich habe extra als erstes das längste Rohr probiert, um die Konstruktion mit dem Kugellager zu testen. Je länger das Rohr, desto kritischer ist das Drehen am Rohrende. Funktionierte besser als erwartet, das Rohr war in recht kurzer Zeit fertig
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Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur Wink
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Enris



Anmeldungsdatum: 31.08.2004
Beiträge: 6413
Wohnort: SWP

BeitragVerfasst am: So Dez 07, 2008 7:07 am    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo Andy,

ich bin platt, ist es wieder so weit? Smile

Klasse!
Es freut mich, dass du uns wieder an Konstruktion und Bau teilhaben lässt; dass man nachvollziehen kann, was da gebaut wird. Denn du erklärst die einzelnen Schritte auch für interessierte Laien verständlich. Und ich freue mich jetzt schon auf deine genialen Detaillösungen, wie etwa eine Konstruktion für die Konstruktion - wie z.B. hier schon die Kugellagerhalterung für die Drehbank - toll Very Happy!

Viel Erfolg bei den Bauschritten!

Beste Grüße
Enris
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2023
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
Wohnort: München

BeitragVerfasst am: Sa Dez 13, 2008 5:37 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,

es geht weiter. Ein Rest vom Edelstahlrohr hatte noch genau die Länge für 4 einzelne Handschellen, der Verschnitt betrug nur ca. 2mm. Also habe ich die 4 Stücke abgesägt, auf Länge gedreht und innen auf 15mm Länge ausgedreht.

Das ging diesmal mit der Kugellagerkonstruktion relativ schnell, das Ausdrehen macht aber einen Höllenlärm. Da der Drehstahl dafür relativ lang eingespannt ist und das Rohrende auch geringfügiges Spiel im Kugellager hat, neigt das Ganze zum Schwingen, es heult und quitscht beim gröberen Materialabtrag ganz ordentlich... Beim feineren Drehen im letzten Durchgang, wenn man das entgültige Maß fertigt, ist es schon etwas leiser. Zum Glück habe ich auch einen Gehörschutz (sog. "Mickeymaus", sieht aus wie ein Kopfhörer ohne Kabel), bequem ist der aber nicht gerade.

Danach habe ich bei einem Rohr den Ausschnitt für den Bügel mit einer Trennscheibe herausgearbeitet. Die Querfuge habe ich zuerst von Hand gedremelt, die Schnitte längs des Rohres dann in der Fräse. Da habe ich eine bessere Führung, das ist vor allem wichtig, da diese Schnitte parallel zueinander und nicht senkrecht zur Wandung erfolgen. Von Hand wäre so eine Führung nicht mehr möglich. Die Querfuge am Anfang mußte ich von Hand machen, da ich das Rohr nicht senkrecht in meiner Fräse einspannen konnte, es ist zu lang dafür.


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So sehen die ersten Teile jetzt aus, Rohre für eine Halsschelle und 4 einzelne Handschellen, alle innen ausgedreht. Ein Stück hat auch schon den Ausschnitt für den Bügel und ist bis auf die Oberflächenbearbeitung schon fertig. Für die 4 Rohre für die Handschellen habe ich insgesamt ca. 4 Stunden gebraucht, das ist erheblich weniger als damals für die HS104. Man sieht aber auch, daß man aber auch jetzt von der Herstellung nicht leben kann, selbst wenn sich genügend Abnehmer dafür finden ließen. Dazu wären eine größere Drehbank und Fräse nötig, die sich aber erst bei viel größeren Stückzahlen amortisieren würden.


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So richtig los geht es aber mit dem Bau noch nicht, noch habe ich kein neues Material bestellt (ein weiteres Rohr habe ich aber noch) und für die Fremdfertigung einiger Teile müssen auch noch einige Details geklärt werden. Die Quellen für das Halbzeug und Verbrauchsmaterial (Bohrer, Fräser, Schleifscheiben, Drehstähle Rolling Eyes ) sind die gleichen wie vorher, ebenso werde ich die Wirbel und Ketten wieder für meine Yacht kaufen.
_________________
Gruß
Andy

Leiter des Instituts für kulturhistorische Forschung, Fachbereich metallische Rückhalteeinrichtungen mit angeschlossener Manufaktur Wink
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
Wohnort: München

BeitragVerfasst am: So Feb 08, 2009 5:21 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,

inzwischen hat sich wieder etwas getan. Ich habe weitere Rohre angefertigt und die ersten sind schon fertig, mit Aussparung für den Bügel und geschliffener Oberfläche.


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Die Lieferung für meine Yacht ist inzwischen auch über meinen Gleisanschluß angekommen, neben Ringen und "Augterminals", aus denen mal die Drehwirbel werden, habe ich diesmal gleich 50m Edelstahlkette besorgt. Das ist leider die Mindestmenge, bei der der Preis einigermaßen akzeptabel wird. So 5-10m reichen jetzt für die neuen Teile kaum noch aus (wenn z.B. mehrere Kombis dabei sind) und kosten pro Meter erheblich mehr. Außerdem bekommt man diese Kleinmengen nur bei einem anderen Händler.


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Außerdem sind auch die fremdgefertigten Teile da, das Herstellen dieser Teile wäre für mich allein extrem aufwendig gewesen (für die 3 Stück HS104 V2A und ein Stück HS204 V2A hatte ich rund 7 Monate gebraucht, vor allem für Scharniere und Drehlager). Die Teile müssen nur noch glattgeschliffen werden, die Drehlager (oben im Bild) sind schon zum großen Teil bearbeitet, ebenso ein Scharnierteil (unten in der Mitte, man sieht die Teile nur von oben). Rechts schon einige Drehwirbel mit der eingefrästen Nut. Sie müssen nur noch auf Länge abgesägt werden, so wie der eine Wirbel oben im Fach.

Momantan also noch nicht sooo viel neues, da die Arbeiten praktisch die gleichen wie vorher sind, nur jetzt für größere Stückzahlen. Vielleicht ahnt schon jemand, wie der neue Schloßmechanismus arbeiten könnte, obwohl die Drehriegel noch fehlen.


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Inzwischen gibt es auch eine Übersicht der möglichen Produkte:

HS105 V2A Handschellen
HS205 V2A Fußschellen
HS405 V2A Halsschelle mit Kette
HS305 V2A Kombination Hände-Füße
HS505 V2A Kombination Hals-Hände
HS705 V2A Kombination Hals-Hände-Füße
HS125 V2A Belly Chain, Hände seitlich
HS325 V2A Belly Chain, Hände seitlich und Füße

Größe der Schellen ist jeweils in S,M oder L wählbar:

Handschellen S 63mm*44mm U = 171mm
Handschellen M 68mm*48mm U = 185mm
Handschellen L 73mm*52mm U = 199mm
Fußschellen S 82mm*64mm U = 231mm
Fußschellen M 90mm*70mm U = 253mm
Fußschellen L 100mm*78mm U = 282mm
Halsschelle S 120mm*125mm U = 385mm
Halsschelle M 130mm*135mm U = 416mm
Halsschelle L 145mm*150mm U = 463mm

Für die Fußschellen kann ich auch noch über eine Größe XL ("boot size") nachdenken, wenn der Schloßkörper dafür noch lang genug ist, denn die Länge der Schloßkörper bleiben bei allen Grüßen gleich. Die Bügel haben bis auf die Enden Ellipsenform, die Maßangaben sind die beiden Halbachsen: die erste parallel zum Schloßbügel, die zweite senkrecht dazu (das ist auch der Abstand Schloßbügel-Schelle). Diese Ellipse paßt auch so gerade eben in die reale Schelle hinein, beim geraden Schloßkörper bleibt dann noch etwas Raum. Der Umfang bezieht sich auf diese hineinpassende Ellipse. Die Halsschellen sind im Gegensatz zu den Hand- und Fußschellen länger als breit, so wie bei KUB, Victorworks oder der SM-Factory.

Die Kettenlängen können in Schritten von 37mm gewählt werden (2*18.5mm Innenmaß eines Kettengliedes plus Toleranzen), ausgehend von einer "Basislänge", die von den Maßen der Drehwirbel, Drehlager und Schellenbügel abhängt, genaue Werte dafür folgen noch. Das gilt auch für die Verbindungsketten bei Kombinationen.

Die bisherigen HS104 V2A und HS204 V2A haben übrigens die Größe "M".

Alle Schellen bekommen einen Abloy Protec Zylinder mit dem Profil "Ruby" (das kostet auch kaum mehr als das "normale"), das sollte erst einmal sicher genug sein (Schlüsselrohlinge und eine Schlüsselfräse werden die Gefangenen nicht so ohne weiteres dabei haben)...
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Gruß
Andy

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dancingcane



Anmeldungsdatum: 11.05.2007
Beiträge: 3450
Wohnort: ca. 65km vor den Toren Hamburgs

BeitragVerfasst am: Sa Apr 25, 2009 10:52 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Gerade mal wieder über diesen Thread gestolpert. Andy wie sieht es zur Zeit auf dem Bauabschnitt aus? Oder ist gerade Sommerpause, was verständlich ist?
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mike.muc



Anmeldungsdatum: 06.03.2006
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BeitragVerfasst am: So Apr 26, 2009 12:13 am    Titel: Antworten mit Zitat

dancingcane hat folgendes geschrieben:
Oder ist gerade Sommerpause, was verständlich ist?

Von wegen! Andy ist derzeit heftig am bauen - wovon ich mich neulich bei einem Ortstermin in der Manufaktur Wink überzeugen konnte. Vielleicht findet er mal Zeit, den aktuellen Stand hier wieder zu dokumentieren.

Die HS105 wird sich äusserlich kaum von der HS104 unterscheiden. Die Unterschiede liegen sozusagen "unter der Haube".
Ich freue mich schon jetzt auf mein Exemplar. Cool
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
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BeitragVerfasst am: So Apr 26, 2009 4:57 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,
12 Hände, 6 Füße und ein Hals. Nein, das ist kein neues exotisches Tier beginnend mit "S", das man bei 9Live oder einer sonstigen Call-In Sendung erraten muß, sondern die Produktion der ersten Auflage der HS105er Serie.


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Inzwischen sind bei allen vorgefetigten Teilen die Oberflächen nachbearbeitet und die Kanten entgratet und alle Schloßkörper fertig. Für 19 Schellchen, alle genau auf Länge abgedreht, damit die Enden wirklich gerade sind, innen bis in eine Tiefe von 15mm etwas ausgedreht, damit die Lager für die Drehriegel zum Einschweißen einen Anschlag haben und genauer positioniert werden können und schließlich mit den Ausschnitten für die Bügel versehen. Bis auf das Ausdrehen war das die gleiche Arbeit wie für die HS104, allerdings diesmal in deutlich größerer Stückzahl.

Fehlen noch die Bügel und die Drehriegel, das wird auch noch einige Arbeit bedeuten...
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Andy

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dancingcane



Anmeldungsdatum: 11.05.2007
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BeitragVerfasst am: So Apr 26, 2009 5:49 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Freut mich doch das wir den "Meister" kurz aus seiner Werkstatt locken konnten. Danke für deinen Zwischenbericht.... weiter gutes Gelingen!!!! Wink
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handschellenchris



Anmeldungsdatum: 09.09.2006
Beiträge: 948

BeitragVerfasst am: So Apr 26, 2009 10:13 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Ist ja schon fast Massenware Wink
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
Wohnort: München

BeitragVerfasst am: Sa Jul 11, 2009 2:21 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,

inzwischen hat sich durchaus was getan, allerdings nicht viel anderes als bei den alten Schellen, Zunächst sind schon 6 Bügel komplett fertig, deren Herstellung unterscheidet sich überhaupt nicht von der HS104. Es sind jetzt lediglich mehrere verschiedene Größen möglich und ich habe einen Flachstahl bekommen, der eine bessere Oberfläche hatte und sich entsprechend besser bearbeiten ließ.

Neu sind dagegen die Drehriegel, die haben am vorderen Ende, das in den Bügel greift, keinen "Nöpel" mehr, der einen Ausbau des Schlosses verhindert, solange abgeschlossen ist. Stattdessen gibt es eine Nut für einen Wellensicherungsring, den habe ich auf der Drehbank "gedremelt", einen besseren "Stechstahl" gibt es nicht (vor allem habe ich keinen, der nur 1mm breit ist):


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Dieser Wellensicherungsring verhindert ein Herausnehmen bzw. Herausfallen des Schlosses mitsamt Drehriegel in alle Stellungen, so daß die Madenschraube der HS104 entfällt. Die hatte mir schon immer etwas Sorge gemacht, deren Gewinde war sehr kurz und sie mußte auch extra mit Sicherungslack gegen Lockern gesichert werden, da gab es mal eine Rückrufaktion... Rolling Eyes

Die Drehriegel werden zuerst auf der Drehbank gefertigt, also genau auf Länge gedreht, der Absatz mit 8mm Durchmesser gesetzt und schließlich die Nut für den Wellensicherungsring gemacht. Auch das auf Länge drehen habe ich mit der Dremel gemacht, das geht sauberer als mit einem Drehstahl, nur der Absatz mit 8mm Durchmesser ist klassisch mit Drehstahl gedreht worden. Anschließend wurden in der Fräse die flachen Absätze vorne und die 7mm breite Nut hinten, in die der Abloyzylinder eingesetzt wird, eingearbeitet. Auch das erfolgte mit Trenn- und Schleifscheiben, da die kleinen Fräser mit dem zähen Edelstahl nicht mehr fertig werden. Rechts im Bild sind zwei fertige Drehriegel zu sehen, links je einer für Hand- Fuß- und Halsschelle noch als nicht gefrästes Drehteil:


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Insgesamt sind 10 Drehriegel fertig gedreht und drei komplett fertig. Auf diesem Bild sieht man eine Drehriegel im Drehlager, fixiert mit einem Wellensicherungsring:


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Obwohl im geschlossenen Zustand der Wellensicherungsring kaum herausgenommen werden kann, da der Bügel dann davor ist, dient er nur zum Zusammenhalt der Teile, so daß nach dem Aufschließen das Schloß nicht herausfällt:


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Im abgeschlossenem Zustand wird der Zylinder noch einmal extra im Inneren gegen Herausziehen blockiert, dazu dient die Scheibe mit den gegenüberliegenden Einschnitten, die in der Kiste mit den Einzelteilen schon zu sehen war. Genaueres dazu kommt noch, wenn es soweit ist und Bilder davon vorhanden sind.
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Gruß
Andy

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dancingcane



Anmeldungsdatum: 11.05.2007
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BeitragVerfasst am: So Jul 12, 2009 11:48 am    Titel: Antworten mit Zitat

Fein, fein, schön das du trotz des Sommers weiter an ihnen arbeitest. Wink

Toller Zwischenbericht!!
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
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BeitragVerfasst am: Do Aug 13, 2009 7:48 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,

es geht durchaus weiter, wenn auch mit Arbeiten, die noch identisch zu der HS104 ist. Alle 19 Drehriegel sind inzwischen komplett fertig, auch die Löcher, die zur Verbindung mit dem Abloy-Zylinder dienen:


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Auch die Bügel sind bereits in Arbeit, alle Flachstähle sind schon auf ungefähre Länge gesägt (plus Zugabe von ca.1-2cm, um nach dem Biegen die exakte Länge zu bekommen). Ebenso sind an allen Bügeln schon die Scharniere gefräst und gebohrt:


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Das Bohren war ja bei der HS104 zuerst ein nahezu unüberwindliches Problem gewesen, inzwischen ist das Bohren des 2mm-Loches durch 14mm Edelstahl schon fast Routine geworden. Ich verwende spezielle Kobalt-Bohrer, die eher zum Aufbohren von Tresoren gedacht sind, für Edelstahl taugen die dann auch was... Gebohrt wird wieder in der Fräse, das ist viel präziser als jeder Bohrständer. Und diese Präzision der Bohrerführung zusammen mit dem Bohröl verhindert dann auch das Abbrechen des Bohrers. Ich weiß aber auch, weshalb ich wieder 20 Bohrer gekauft habe, immerhin reichte ein Bohrer für durchschnittlich 4-5 Löcher...

Eine Unterschied zu der HS104 kann man schon sehen: Die Außenkanten der Ausfräsung für das Schanier haben jetzt einen Winkel von 45°, so kann man dort zwischen Bügel und Scharnier keinen Schraubendreher mehr reinknallen, der rutscht einfach ab. Außerdem werden Bügel und Scharniere beim Zusammenbau gepaart, Das Ende von jedem Bügel im Scharnier wird nur gerade so viel gekürzt und abgerundet, daß sich der Bügel im Scharnier so gerade eben drehen läßt, aber kein nennenswerter Spalt bleibt. Da kann man bestenfalls einen kleinen Uhrmacherschraubendreher ansetzen, der wird aber abbrechen, bevor das Scharnier nachgibt.

Das Scharnier kann ich leider nicht massiver gestalten, dazu wären wesentlich kompliziertere Teile nötig, die ich nicht mehr herstellen kann. So habe ich aber wenigstens die Angriffmöglichkeiten auf das Scharnier vermindert.

Und hier die Teile, wie sie inzwischen schon angefertigt sind (die Schloßkörper liegen woanders):


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Alle "Kleinteile" wie Drehriegel, Wirbel, Kappen, Scheiben, Scharniere, Lager für Wirbel usw. sind komplett fertig. Die Handschellenbügel sind ebenfalls komplett und mit den dazugehörenden Scharnieren gepaart. Die Scharniere sind momentan provisorisch mit den Bügel und einem Stift verbunden, natürlich sind die Stifte noch nicht festgeschweißt, da ich die Teile beim Zusammenschweißen noch voneinander trennen muß. Bis auf 4 einzelne Handschellen sind alle anderen Bügel ebenfalls schon fertig gebogen, jedoch noch nicht auf genaue Länge abgesägt und die Riegelaufnahme fehlt auch noch. Wenn das geschafft ist, kann es mit dem Zusammenbau losgehen. Mal sehen, wie lange es noch dauert...
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Andy

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Kassiopeia



Anmeldungsdatum: 22.06.2008
Beiträge: 201
Wohnort: Süd Niedersachsen

BeitragVerfasst am: Do Aug 13, 2009 9:07 pm    Titel: Antworten mit Zitat

einfach super!!!
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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
Beiträge: 3626
Wohnort: München

BeitragVerfasst am: Sa Aug 15, 2009 8:33 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,

inzwischen sind alle Bügel fertig gebogen, außerdem sind auch schon alle 8mm-Löcher für die Drehriegel gebohrt. Es fehlen noch die Nuten zu den Löchern, außerdem muß die Außenrundung noch ausgearbeitet werden.

In der Zwischenzeit beginne ich schon mit der Montage der ersten Teile. Es sind die "Nöpel", die später den Zylinder im Schloßkörper halten, wenn er abgeschlossen ist. Diese Bleche werden zunächst einmal mit UHU-Plus Zweikomponentenkleber eingesetzt. Der Vorteil ist, daß ich die Bleche sehr genau einsetzen kann, der Kleber bleibt lange verarbeitbar und bindet ohne Druck ab. Ich habe ein Brett mit Haltern für die Rohre angefertigt, damit die nicht wegrollen, dort werden die Bleche unten eingeklebt und dann mehrere Stunden in Ruhe gelassen, bis der Kleber hölt. Die oberen Bleche im Bild sind in einem vorherigen Durchgang eingeklebt worden, da waren sie auch unten.


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Auf der Vierkantachse des Zylinders ist dazu eine Scheibe mit zwei Ausschnitten angebracht. Wenn der Zylinder aufgeschlossen ist, steht die Scheibe so, daß die Ausschnitte sich mit den Blechen im Schloßkörper decken, so daß der Zylinder montiert oder herausgenommen werden kann.


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Zum Einsetzen wird der Zylinder aufgeschlossen, dann paßt er in das Rohr.


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So sieht das Rohr mit dem eingestzten Zylinder von innen aus, der Zylinder ist noch offen, so daß man hinter den Nuten in der Scheibe die Haltebleche sehen kann.


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Später werden noch Schweißpunkte hinten an die Bleche gesetzt, die Klebung dient zum Fixieren der Bleche, bis sie entgültig festgeschweißt sind. Diese Bleche verhindern zuverlässig ein Ausbauen des abgeschlossenen Zylinders, der Wellensicherungering auf dem Drehriegel sorgt dafür, daß das offene Schloß nicht herausfällt. Außerdem wird der Zylinder im Schloßkörper noch etwas verkeilt, so daß er nicht lose herumwackelt.

Fortsetzung folgt.
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Gruß
Andy

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Andy58



Anmeldungsdatum: 23.07.2006
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BeitragVerfasst am: So Aug 23, 2009 11:33 pm    Titel: Antworten mit Zitat

Hallo,
kurzer Zwischenbericht ohne Bilder:

Von den Bügeln mußten noch die restlichen 8mm-Löcher und die Nuten dahin für die Drehriegel gemacht werden. Die Löcher machten erstaunlich wenig Probleme, obwohl die Bohrer mit den größeren Durchmessern gerne sehr schnell stumpf werden. Diesmal hatte ich für jede Bohrung Bohröl in die Wendeln des Bohresr geträufelt.

Die Nuten zu den Löchern mußte ich dann aber frei Hand machen, da ich die gebogenen Bügel nicht in die Fräse einspannen kann. Vor dem Biegen war die genaue Länge und damit die Position der Löcher noch nicht bekannt. Nach gefühlten 812 verschlissenen und gebrochenen Schleifscheiben waren die Nuten endlich drin Rolling Eyes Bis auf die Lager für die Wirbel sind alle Bügel komplett.

Inzwischen habe ich auch mit den Schweißarbeiten begonnen. Die Scharniere wurden auf die Schloßkörper gesetzt, dort, wo auch die Bleche eingeklebt sind, die den Zylinder halten. Die Scharniere passen nur knapp drüber, so daß sie beim Schweißen von selbst genau in Position bleiben. Wie befürchtet, haben sich beim Schweißen 4 der kleinen Bleche wieder gelöst, alle bei den ersten Schloßkörpern. Später hatte ich herausgefunden, wie ich vorgehen muß, daß ich die Bleche festgeschweißt bekomme, bevor der Kleber nachgibt. Die Bleche werden mit je einem Schweißpunkt fixiert, die auch die Scharniere mit halten, außerdem zwei weitere Schweißpunkte nur für die Scharniere.

Anschließend die Schweißstellen glatt schleifen, auch innen, damit der Abloyzylinder auch sauber hineinpaßt. Die 4 gelösten Bleche noch einmal einkleben und später auch festschweißen. Anschließend sind die Deckel der Schloßkörper an der Reihe. Die fixiere ich mit einer Schraubzwinge. Das Anschweißen erwies sich als deutlich störrischer. Zwar ließen sich die Elektroden besser zünden als früher bei der HS104 (wahrscheinlich habe ich jetzt etwas mehr Übung), aber oft hatte ich einen scheinbar guten Schweißpunkt über Deckel und Schloßkörper, aber nach Abspringen der Schlacke zeigten sich zwei getrennte kleine Punkte ohne Verbingung miteinander. Dann mußte ich nochmal drüberbraten Rolling Eyes So kommt es, daß die Schweißpunkte teilweise recht unterschiedliche Größen haben. Ist eben echte Handarbeit, jedes Teil hat individuelle Merkmale Laughing

Nach dem Schweißen und dem Schleifen der Schweißpunkte mußte ich die Oberfläche wieder neu polieren, damit sie wieder schön glatt wird und die angelaufene Farbe von der Hitze wieder verschwindet. Schließlich habe ich noch die Scheiben, die als Lager für die Drehriegel dienen, eingeklebt. Diese werden nicht geschweißt, da die Verbindung nicht belastet wird, außerdem würde selbst bei fehlender Klebung weder die Lagerscheibe noch der Drehriegel samt Zylinder auseinanderfallen, da alles noch vom Wellensicherungering zusammengehalten wird. Auch die Funktion bleibt komplett erhalten. Die eingeklebte Lagerscheibe macht die Montage und auch Demontage einfacher und die Konstruktion etwas "hübscher". Beim Einkleben besteht auch nicht die Gefahr, daß die Scheibe sich wie beim Schweißen verschieben kann, was engere Toleranzen bedeutet.

Damit sind alle Schloßkörper komplett fertig. Bei den Bügeln fehlen noch die Lager für die Wirbel und in die Vierkantachsen der Zylinder muß noch je ein Querloch für den Drehriegel. Das ist aber nicht sooo dramatisch, da die aus Messing sind. Ich hoffe, es wird alles fertig zum Usertreffen, evtl. werden die Holzkästchen nicht ganz fertig, der bestellte Schaumstoff ist noch immer nicht da...
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Andy

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